1) из высоколегированных малопластичных сталей и сплавов, изготовление которых прокаткой затруднительно, а иногда практически невозможно или менее экономично;
2) биметаллических с односторонним и двусторонним плакировочным слоем;
3) со сложной конфигурацией поперечного сечения, получение которых другими способами невозможно или менее экономично;
4) из углеродистой стали, когда требуются трубы в широком диапазоне размеров при небольшом объеме производства.
Сравнение двух способов получения труб — прессования и прокатки на разных станах — показывает, что:
1) капитальные затраты при прессовании меньше, чем при прокатке;
2) время на переналадку оборудования при прессовании значительно ниже;
3) производительность прокатных агрегатов выше, вследствие чего удельная зарплата и расходы, связанные с эксплуатацией оборудования при прессовании, несколько выше. Поэтому при массовом
производстве труб прокатка выгоднее, а в мелкосерийном производстве предпочтение следует отдать прессованию;
4) на поверхности прессованных труб нет таких характерных для катаных труб дефектов, как внутренние плены, вместе с тем поверхность прессованных труб имеет риски;
5) прессованием можно изготовлять изделия из материалов, не поддающихся поперечно-винтовой прокатке;
6) прессование дает возможность изготовлять сложные симметричные и асимметричные полые профили и получать тонкостенные трубы, что уменьшает трудоемкость последующего их холодного деформирования;
7) при прессовании можно достигнуть более высоких степеней деформации;
8) в отношении автоматизации возможности у обоих процессов равны.
К недостаткам процесса прессования следует отнести повышенную разностенность прессованных тонкостенных труб, сравнительно низкую стойкость матриц и игл и, как следствие, наличие на трубе продольных рисок. Эти недостатки в значительной степени обусловлены отсутствием хорошей смазки для прессования.
Технологию производства труб прессованием можно разделить на три схемы:
1) получение трубной заготовки и готовых труб из стали;
2) получение готовых труб из цветных металлов и сплавов;
3) получение только трубной заготовки.
Технологический процесс начинается с подготовки слитков.
Техническими требованиями прежде всего оговариваются допуски по диаметру и по длине слитка или заготовки. Поверхность слитков или заготовки должна быть чистой, без глубоких раковин и других поверхностных дефектов, которые ухудшают качество прессованных труб. Размеры слитка или заготовки должны обеспечить получение труб хорошего качества и удовлетворительную стойкость рабочего инструмента. В ряде случаев размеры слитка определяются длиной холодильника.
Технология прессования стальных труб кратко сводится к следующему. Исходным материалом для производства труб прессованием являются круглые катаные заготовки — штанги нержавеющих, жаропрочных и других высоколегированных сталей и сплавов диаметром 100—320 мм, длиной 2—7 м. После разрезки на мерные длины заготовки поступают на загрузочный стеллаж и толкателем по одной штуке задаются в индукционную печь для нагрева до 1050—1200 °С (в зависимости от марки стали). Нагретые заготовки выталкиваются из печи на транспортер и загрузочным устройством их задают в контейнер прошивного пресса. Перед укладкой в контейнер их покрывают жидким стеклом.
Работа на прессах, печах и пилах при прессовании связана с транспортированием слитков, загрузкой их в печь, выгрузкой нагретых слитков и подачей их на пресс, а также с уборкой прессованных изделий с приемного желоба. Нарушение правил безопасной работы при этих операциях может привести к ушибам, ожогам, порезам и другим несчастным случаям. В связи с этим:
1) загрузку, выдачу и подачу слитков на пресс, смазку контейнера, иглы и матрицы необходимо механизировать. При горячем прессовании рекомендуется применять бездымные смазки;
2) прессы должны быть оборудованы приточно-вытяжной вентиляцией, защищающей обслуживающий персонал от перегрева.
3) воспрещается во время прессования находиться близко у желоба, так как неправильный выход изделия из пресса, обрыв иглы, вылет в начале прессования «пробки» (части металла, вытесненной в матрицу при прошивке) и отлетание кусочков металла могут привести к серьезным несчастным случаям;
4) воспрещается прессовать заготовку, не вошедшую полностью-в контейнер;
5) должно быть установлено ограждение, предохраняющее рабочих в случае разрушения пресс-штемпеля во время работы;
6) следует механизировать установку и смену матриц.
